18/04/2023
Машиностроительное предприятие «Винета» о внедрении системы Appius-PLM УЖЦИ
ООО "Винета" занимается разработкой и выпуском оборудования водоочистки, фильтрующего оборудования, теплообменного оборудования, оборудования топливоподготовки, систем водоснабжения, оборудования газо- и воздухоочистки. У компании есть собственный инженерно-технологический центр, а также производственные и тестовые площадки.
Наибольшую долю в объеме производства составляет продукция судового машиностроения для военного и гражданского кораблестроения.
В 2014 году, в связи с расширением предприятия и необходимостью работать в едином цифровом контуре, руководством было принято решение о внедрении PDM-системы. Остро стоял вопрос о необходимости коллективного подхода к разработке и ведению жизненного цикла изделия, осуществления возможности планирования конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП), требовались инструменты для оперативного реагирования по вопросам разрабатываемой и производимой продукции.
Рассказывает Юлия Зайцева, руководитель проекта по автоматизации ООО «Винета»:
"В итоге мы решили применить проектный подход для управления всеми направлениями работы предприятия и выбрали систему, которая полностью удовлетворяет запросы и соответствует всем требованиям – «Appius-PLM Управление жизненным циклом изделия».
К основным причинам выбора Appius-PLM можно отнести возможности, которые система предоставляет в едином цифровом контуре для проектного управления производством – от получения заказа, передачи по нему данных в отдел разработки до передачи подготовленной информации на производстве, а также богатый набор функциональных инструментов по контролю над КТПП, необходимых для быстрого реагирования на различные изменения при работе тех или иных подразделений предприятия.
Проектное управление – это метод, при котором осуществляется работа над глобальными задачами с четко обозначенной целью, в рамках строгих ресурсных и временных ограничений, обозначенных и зафиксированных до начала проектной деятельности. Для осуществления подобного подхода, в Appius-PLM мы обратились к подсистеме управления проектами, в которой в полной мере реализован инструментарий для описанного выше подхода, но при этом не обошли стороной и другие немаловажные аспекты работы с системой.
На сегодняшний день система находится в промышленной эксплуатации, доступ к системе у более 150 пользователей (общая численность – 500 чел.). Среднее количество пользователей, одновременно использующих систему в день – 80 человек.
Для достижения максимального эффекта от внедрения были задействованы специалисты следующих подразделений: конструкторского и технологического отделов, отдела работы с бумажным архивом, а также сотрудники планово-диспетчерского отдела. Соответственно, под каждое из направлений, были использованы наборы профильных подсистем".
Проектный подход
Подсистема «Управление проектами» в Appius-PLM – главный инструмент для обеспечения проектного подхода к работе.
В ходе внедрения была утверждена последовательность работ на предприятии, а также принят ряд шаблонов проектов, которые используются для осуществления планирования.
Из 1С:ERP в планово-диспетчерский отдел приходит отчет для запуска работ по новому заказу клиента. На основании данных заказа клиента и заказов на производство в Appius-PLM сотрудники с помощью ранее сформированных шаблонов создают проект с последовательностью этапов его реализации, указанием исполнителей, директивными сроками начала и окончания работ. Дополнительно указывают различные особенности проекта в виде его свойств: контрагент, количество и т. п., аналогично свойствам заказа на производство из 1С:ERP.
В процессе внедрения Appius-PLM были внесены дополнительные параметры в рамках проекта, которые изначально не преднастроены в системе. К примеру, были указаны такие параметры, как номер наряда, информация о заказчике, номер заказа на производство и т. д.
Сам процесс работы с проектом происходит следующим образом:
- После формирования проекта (описания этапов, зависимостей, ответственных, сроков и т.д.), происходит его запуск. В результате задачи по этапам, соответствующим порядку прохождения проекта, поступают руководителям соответствующих подразделений.
- Далее задачи по конкретному направлению работы получают исполнители со всей дополнительной информацией во вложении.
- В процессе выполнения, изменяется статус задач (“Не началась” - “Выполняется” - “Выполнена”), что позволяет отслеживать процесс работы сотрудника. Также есть возможность указания реальной трудоемкости по часам и процентам для просмотра реального положения дел в данный период времени о ходе выполнения работы.
- По завершении задача закрывается вместе с этапом, а работа по проекту переходит к следующему исполнителю.
Для удобства пользователей при работе с задачами по проекту была настроена система рассылки уведомлений на электронную почту. В зависимости от события в системе (запуск проекта, начало и окончание работ по задачам), сообщения формируются с различным содержанием. Более востребованным оказался вариант организации рассылки на рабочую почту, а не на встроенную подсистему уведомлений.
Конструкторская подготовка производства
Одним из основных интерфейсов, используемых для занесения профильных данных конструкторов, является “Управление структурой изделия”. Инструмент направлен на внесение конструкторских данных посредством формирования электронной структуры изделия (ЭСИ).
Конструкторами используются несколько способов получения ЭСИ: ручной ввод с использованием набора специализированных команд и загрузка структуры из CAD-систем на основе 3D-моделей.
Часть сгенерированной информации в базе данных была составлена благодаря загрузке структуры с помощью PLM-компонента из AutoDesk Inventor. На первых этапах использования такого способа предприятие столкнулось с определенным набором трудностей, связанных со спецификой проектирования: требовалась стандартизация подхода к разработке со стороны компании, а также некоторые доработки, выявленные в процессе эксплуатации компонента, которые были реализованы со стороны разработчика.
Подключение «Инженерного справочника» для CAD-системы позволило работать конструкторам и технологам с одинаковыми физико-химическими характеристиками материалов, такими как плотность материала, что исключило неточности при расчете масс деталей и масс заготовок.
Все изделия оцифрованы и представлены в системе в виде ЭСИ (более 5 тыс. сборочных единиц и 21 тыс. деталей). На предприятии при создании новых изделий принято использование децимальных номеров по классификатору ЕСКД (ОК 012-93). Для автоматизации процесса их присвоения был задействован функционал системы, позволяющий производить подбор обозначения по набору основных характеристик создаваемого изделия, исключая возможность повтора по уникальности или необходимость проверки уже существующих обозначений. Классификатор для работы заимствован из “Инженерного справочника”.
Процесс внесения изменений стал прозрачным: для утвержденных структур появилась возможность отслеживания версионности в силу того, что в системе исключается возможность свободного редактирования после перевода изделия в архив.
Таким образом, работа с электронным архивом, с точки зрения конструкторской подготовки производства, реализована в полной мере и закрывает все потребности предприятия.
Технологическая подготовка производства
На основе конструктивной ЭСИ инженеры-технологи разрабатывают технологическую составляющую на изделие.
В процессе внедрения были созданы необходимые шаблоны и заполнены справочники, которые позволили стандартизировать процесс описания технологии, а также значительно его ускорить. Основные справочники, с которыми работает технолог:
- справочник подразделений и участков;
- виды технологических операций;
- виды рабочих центров;
- точки маршрутов;
- профессии.
При заполнении необходимых значений в рамках технологии происходит последовательный подбор данных, без перехода в какие-либо вспомогательные окна или интерфейсы. Это значительно упрощает и ускоряет процесс написания ТП.
Занесение данных по изготовлению, в том числе текстовое содержание операций, осуществляется инженерами–технологами и инженерами–технологами по сварке. Поэтому не менее важным инструментом при описании маршрутов стал для предприятия функционал создания шаблонов различных уровней дерева технологии, создание новых элементов копированием на основе существующих (например, исчезла потребность прописывать однотипный ТП, можно просто выполнить команду “Создать копированием” и получить независимый маршрут), также широкое применение получил механизм перетаскивания для копирования (“drag and drop”).
На сегодняшний день создано более 17 тыс. многоэтапных маршрутов изготовления и около 6 тыс. сквозных технологических процессов по сварке.
Нормирование основных и вспомогательных материалов играет важную роль в рамках технологической подготовки производства. Для упрощения работы по этому направлению используются так называемые блоки расчетов. Благодаря доступному инструменту создания расчетов нормирования существует возможность написания своих вариантов.
После завершения технологической подготовки производства следует этап подготовки и передачи информации далее, за пределы PLM-системы, в том числе на производство и в бумажный архив. Для формирования комплектов технологической документации используется встроенный инструмент “Технологические отчеты”.
В базовой версии Appius-PLM предлагает определенный набор самых широко используемых форм, соответствующих ЕСТД. Однако в связи со спецификой работы предприятию требовался более обширный список применяемых шаблонов, которые были разработаны специалистами АППИУС по техническому заданию:
- ведомость закупки материалов и комплектующих;
- маршрутные карты для производства;
- ведомость для планово-экономического отдела для расчета себестоимости;
- отчет для планово-диспетчерского отдела;
Ограничительный перечень НСИ
Для стандартизации и нормализации подхода к работе конструкторов и технологов в системе организован ограничительный перечень, за основу которого взят стандартный модуль “Конструкторско-технологический справочник” (КТС). В справочнике хранится информация по стандартным и прочим изделиям, материалам, отдельно для технологов в КТС организовано общее хранилище шаблонов переходов, операций и даже целых технологических процессов изготовления, используемых в качестве прототипов.
Сам процесс наполнения КТС происходит несколькими путями. Например, для некоторых направлений используется упомянутый ранее “Инженерный справочник”, из которого происходит пополнение новыми материалами, стандартными изделиями и видами операций. Также занесение данных происходит и через добавление объектов, полученных из библиотек CAD во время загрузки ЭСИ конструкторами.
Доступ к наполнению справочника ограничен, за это отвечает отдельно созданная группа пользователей с набором прав для работы с ним. Поэтому взаимодействие рядовых пользователей по созданию новых объектов в КТС возможно только через создание заявки в системе и её согласование.
Подготовка данных для 1С:ERP
Завершающим этапом работы в системе Appius-PLM идеологически является подготовка и передача информации в учетную систему. На предприятии используется 1С:ERP.
С помощью отдельного интерфейса “ERP-компонент” производится проверка и трансформация конструкторско-технологических данных с автоматическим созданием ресурсных спецификаций, в которых аккумулированы все необходимые данные по материальным и трудовым нормам, а также комплектующим.
Внедрение системы позволило ООО "Винета":
- улучшить качество и сроки разработки конструкторской и технологической документации;
- повысить прозрачность, актуальность и достоверность данных;
- организовать проектный подход, объединив в единый контур подразделения;
- иметь доступ к документации с рабочего места;
- уйти от монополии владения данными.
На сегодняшний день результатом проектного подхода является формирование планов подразделений, отчетов по задачам и т.д. У руководителей появился инструмент, позволяющий оперативно получать информацию по отставанию от сроков проекта, а также эффективно выполнять перепланирование и управление. Все это значительно снижает вероятность срыва сроков при выполнении заказов.
Дополнительно система Appius-PLM позволила значительно упростить жизнь руководству и сотрудникам за счет автоматизации ряда процессов.
